مراحل تولید لوله مانیسمان

جهت تولید لوله مانیسمان، مجموعه‌ای از مراحل مهندسی‌شده و دقیق به کار گرفته می‌شود تا محصول نهایی بدون هیچ‌گونه درز یا جوش تولید شود. هدف این کار، تغییر شکل شمش‌های فولادی و تبدیل آن‌ها به لوله‌های یکپارچه است. اگر می‌خواهید تصویر کلی‌تری از این صنعت داشته باشید، توضیحات سایت The Process Piping درباره روش‌های ساخت لوله بدون درز نیز مفید است.

مرحله گرم کردن بیلت در فرآیند تولید لوله مانیسمان

در نخستین مرحله، شمش فولادی با مقطع استوانه‌ای بر اساس ابعاد و طول از پیش تعیین‌شده برش می‌خورد. انتخاب نوع فولاد و متریال مناسب در این مرحله، نقش مهمی در تولید لوله مانیسمان با کیفیت مطلوب دارد.

پس از برش، شمش به درون کوره‌های القایی الکتریکی می‌رود تا به دمای موردنیاز رسیده و کاملاً گداخته شود. دمای حرارت‌دهی تا حدی به اندازه لوله مرتبط خواهد بود، اما به‌طور معمول شمش در محدوده ۱۲۵۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شود.

مرحله سوراخ‌کاری (پیرسینگ)

سوراخ‌کاری یا سنبه‌کاری چرخشی (Rotary Piercing) از جمله روش‌های پیشرفته برای ساخت لوله‌های بدون درز به شمار می‌رود. در این مرحله از فرآیند تولید لوله مانیسمان، یک سنبه چرخان به‌تدریج شمش فولادی را تغییر شکل می‌دهد و آن را به یک لوله بدون درز تبدیل می‌کند. به همین دلیل، سنبه‌کاری چرخشی برای تولید لوله‌های بدون درز مورد استفاده در صنایع نفت و گاز، خودروسازی و سایر کاربردهای تحت فشار، گزینه‌ای مناسب محسوب می‌شود.

در این مرحله، ماندرل یا سنبه سوراخ‌کننده در امتداد مرکز بیلت استوانه‌ای قرار می‌گیرد و با وارد کردن فشار، حفره‌ای در بخش میانی آن ایجاد می‌کند. در نتیجه، شمش به شکل اولیه یک لوله توخالی درمی‌آید.

مهم‌ترین مزیت این فرآیند، تولید لوله‌هایی با استحکام مکانیکی بالا و توان تحمل فشار زیاد است. همچنین امکان تولید لوله در ابعاد مختلف و حجم انبوه، این روش را از نظر اقتصادی مقرون‌به‌صرفه کرده است. با وجود این مزایا، سنبه‌کاری چرخشی با محدودیت‌هایی نیز همراه است. نیاز به چندین مرحله تکمیلی، از جمله نورد، اندازه‌گیری و عملیات حرارتی، باعث پیچیده‌تر شدن فرآیند تولید می‌شود. علاوه بر این، احتمال ایجاد تغییرات جزئی در ضخامت لوله وجود دارد که کنترل دقیق کیفیت را ضروری می‌سازد.