فرآیند تولید ورق سیاه اکسین اهواز:

مواد اولیه خط تولید توسط کامیون یا واگن های قطار وارد ناحیه اسلب یارد می شوند این ناحیه دارای مساحت ۷۶۵۰ متر مربع (۴۳۰*۲۵۵) بوده و با ۳ جرثقیل سقفی مگنتی تجهیز شده است که بر حسب نیاز می توان هر کدام را بصورت چنگکی (جهت انتقال اسلب های گرم برگشتی از کوره) تعویض نمود، ظرفیت هر کدام از جرثقیل ها ۸۰۰KN به عبارت دیگر ۸۰ تن می باشند.

• کوره های پیشگرم Reheating Furnace بعد از ناحیه اسلب یارد قرار دارند این کوره ها از نوع حرکت گامی (Walking beam reheating furnace) بوده و ابعاد داخلی آن شامل طول ۳۴,۷m، عرض ۱۰m و ارتفاع ۴,۵m می باشند.
• با توجه به اکسیداسیون آهن در دماهای بالا، پس از تخلیه اسلب از کوره لایه ای از پوسته اکسیدی روی آن تشکیل شده که بدین منظور دستگاه پوسته زدا بعد از کوره قرار گرفته است. در این قسمت پاشش آب با فشار ۲۲۵Bar بر روی اسلب (شمش فولادی) باعث پوسته زدایی و برداشتن لایه های اکسیدی سطحی از روی مواد می گردد. فاصله بین سطح شمش و نازل های پاشش آب در این دستگاه با توجه به ضخامت اسلب قابل کنترل می باشد.
• بعد از عملیات پوسته زدایی، اسلب وارد قفسه نوردی می گردد. قفسه نورد دارای ۴ غلتک می باشد که ۲ غلتک آن کاری (Work Roll) و ۲ غلتک دیگر آن غلتک های پشتیبان (Back Up Roll) نامیده می شوند، نورد اسلب بصورت رفت و برگشتی بوده که در صورت نیاز با استفاده از میز چرخان (Turn Table) اسلب را ۹۰ درجه چرخانده و در همان حالت وارد قفسه نورد می شود و بدین صورت میتوان عرض اسلب را افزایش داد و به عرض ورق درخواستی رساند.
• ناحیه بستر های خنک کننده    Cooling Bed Area:

  این ناحیه از قسمت های مختلفی تشکیل شده است که شامل:

  Cooling bed ۱

  Inspection Bed

  Cooling bed ۲

  (Slow Cooling Area(۱۲

• دستگاه تست غیر مخرب آلتراسونیک   Testing Device Ultrasonic:این وسیله بعد از میز بازرسی و قبل تجهیز Trimming قرار گرفته است. وظیفه ی آن آشکارسازی عیوب داخلی شامل ترکها، حفره ها و غیره در کل حجم ورق می باشد. بر اساس سفارش و با توجه به استاندارد های مورد نظر مشتری، ورق مورد آزمایش قرار می گیرد، نتایج حاصل از این آزمون برای بهینه سازی عملکرد قیچی های لبه زن و  تقسیم کن بسیار حائز اهمیت است.

• تجهیز لبه زن Side Trimmer

   در این  تجهیز با توجه به نتایج حاصل از آزمون آلتراسونیک از هر طرف از لبه های ورق به اندازه مورد نظر بریده می شود تا عرض ورق به اندازه مورد نیاز رسانده شود. یک طرف این تجهیز ثابت بوده و طرف دیگر آن نسبت به عرض ورق قابل حرکت می باشد و بر اساس عرض ورق درخواستی تنظیم می گردد.

• برش طولی Slitting Shear

  این تجهیز بعد از Side Trimmer قرار دارد و وظیفه آن برش ورق در طول می باشد، بدین صورت که برای مثال برقی با عرض ۴m را یه دو ورق با عرض ۲m تبدیل می کند. نحوه برش این تجهیز مانند Side Trimming می باشد.

• موج گیر سرد  Leveler Cold

  این تجهیز بعد از Slitting Shear قرار دارد. وظیفه این تجهیز صاف کردن موج ها و تغییر شکل های کوچک حاصل از برش ورق های تا ضخامت ۲۵mm می باشد. با عبور ورق از Cold Leveler ورق کاملا صاف می شود.
  عملکرد این تجهیز همانند موج گیر گرم می باشد با این تفاوت که تعداد غلطکها در این تجهیز ۱۱ عدد می باشد، ۵ غلطک در کاست بالایی و ۶ عدد در کاست پایینی می باشد. که هر کدام توسط غلطکهای پشتیبان حمایت می شوند.

• قیچی تقسیم کننده Dividing Shear

  ورق بعد از گذشتن از دستگاه Side Trimming ، Shear Slitting و Leveler Cold وارد دستگاه تقسیم کن یا Dividing Shear می شود.
  در این دستگاه ضمن بریده شده سر و ته ورق مادر، ورق به طول های مورد درخواست مشتری برش داده میشود.
  با تجهیزات کنترلی و ابزار دقیقی موجود در قیچی ها شکل برش و دقت ابعادی ورق در حد استانداردهای مورد درخواست مشتری خواهد بود.

پایلر Piler

در انتهای خط تولید ۲ دستگاه پایلر وظیفه انتقال ورق از روی میز غلطکی به میز خروجی ورق از یک سو و از طرف دیگر انتقال جهت ناحیه عملیات حرارتی را بر عهده دارند. این تجهیزات قابلیت بلند کردن ورق با ابعاد ۲/۵ تا ۲۴ متر را دارا می باشند.

دستگاه بسته بندی و برچسب زنی Labeling & Banding

بر روی میز خروجی، ورق ها با ابعاد مساوی توسط پایلر به تعداد مشخص بر روی هم قرار گرفته و به سمت ماشین بسته بندی و برچسب زنی حرکت داده می شوند. در این قسمت ورق ها توسط این دستگاه توسط تسمه های فلزی بسته بندی می شوند. سپس بر روی هر بسته بر چسب زده می شود این برچسب حاوی کلیه مشخصات ورق ها و دیگر اطلاعات مورد درخواست مشتری می باشد. بعد از این مرحله توسط جرثقیل های مغناطیسی این بسته ها به پایین و به انبار محصول منتقل  شده تا با کامیون یا قطار به مقصد مشتری حمل گردد. بار گیری برای حمل توسط سه دستگاه جرثقیل مغناطیسی انجام می گردد.

ناحیه عملیات حرارتی

ناحیه عملیات حرارتی شامل تجهیزات زیر است:

۱- کوره (ANF (Austenitizing and/or Normalizing Furnace
۲- سیستم (CQM (Continuous Quenching Machine
۳- کوره (TNF (Tempering and/or Normalizing Furnace
۴- بستر های خنک کننده
۵- دستگاه موج گیر Warm Plate Leveler

در ناحیه عملیات حرارتی ۲ فرآیند زیر انجام می شود:

۱- فرآیند کوئنچ تمپر (T&Q)

در این فرآیند ابتدا ورق به کوره ANF شارژ شده بر اساس ضخامت آن مقدار سرعت غلطک ها محاسبه می شود، پس از آستنیته کردن ورق وارد ماشین کوئنچ می شوند.ماشین کوئنچ از تعدادی غلطک بالایی و پایینی و تعدادی افشانک تشکیل شده است. آب از بالا و پایین با فشار کنترل شده بر روی سطوح ورق ریخته میشود در زمان حرکت ورق از میان ماشین کوئنچ، غلطک ها با فشار کنترل شده ای که بر سطح بالایی و پایینی ورق اعمال می کند از تاب برداشتن آن جلوگیری می کند. بعد از خنک کردن آن ورق ها به کوره TNF وارد شده و فرآیند Temper بر روی آن انجام می شود سپس ورق وارد بسترهای خنک کننده شده و در دمای محیط سرد می شوند و به سمت Warm Leveler ارسال می شوند.

۲- فرآیند نرمالیزینگ (N)
در این فرایند می توان از هر دو کوره جهت آستنیته کردن و نرمالیزه کردن استفاده کرد، به این صورت که کورها در وضعیت دمایی همسان قرار داده و ورق ها با عبور از هر کوره آستنیته شده و بعد از تخلیه وارد بسترهای خنک کننده می شوند و در دمای محیط سرد می شوند.